超薄壁钛焊管因强度高、耐蚀性强、重量轻等优势，广泛应用于航空航天、医疗器械、化工等高端领域。其壁厚通常小于1mm，甚至可达0.1-0.3mm，制造过程需精准控制成形与焊接质量，成为管材加工领域的技术难点。

 

超薄壁钛焊管制造的核心工序包括坯料制备、成形、焊接、精整四大环节。坯料需选用高纯度钛及钛合金带材，通过精密裁剪保证尺寸精度，避免边缘毛刺影响后续成形。成形工艺多采用连续辊弯成形技术，通过多组模具逐步将带材卷制成管状，关键在于控制辊系参数，防止薄材出现起皱、回弹或开裂。

 

焊接是决定管材质量的关键步骤，目前主流采用等离子弧焊或激光焊。等离子弧焊能量集中，可实现窄间隙焊接，减少热影响区；激光焊则具有焊接速度快、变形小的优势，适用于极薄壁管材。焊接过程中需严格控制保护气体氛围，避免钛材在高温下氧化，同时精准调节焊接电流、速度等参数，确保焊缝成形均匀、无气孔和裂纹。

 

精整工序包括定径、矫直和表面处理。定径采用多辊精密定径机，保证管材外径公差控制在±0.05mm以内；矫直通过张力矫直或辊式矫直消除残余应力，提升直线度；表面处理则采用酸洗或机械抛光，去除氧化皮和焊接飞溅，保证管材表面粗糙度达标。

 

当前，超薄壁钛焊管制造仍面临成形稳定性不足、焊缝强度匹配难等问题。未来研究应聚焦于智能化成形设备研发、焊接参数优化算法构建及在线质量检测技术升级，推动工艺向高精度、高效率、低成本方向发展，满足高端装备制造业的严苛需求。